شیشے کی بوتلوں اور جار کی مولڈنگ کے لیے مکمل حل

بوتل کے شیشے کی تشکیل دستی تشکیل، نیم خودکار تشکیل سے خودکار تشکیل تک ترقی کے عمل سے گزری ہے۔ اس وقت یہ کمپیوٹر کے ذریعے مکمل خودکار کنٹرول کی سطح پر پہنچ گیا ہے۔ فی الحال، بوتل کے شیشے کی تشکیل بنیادی طور پر مولڈنگ کا طریقہ اپناتی ہے، چھوٹے منہ والی بوتلیں بنانے کے لیے اڑانے کا طریقہ اور چوڑے منہ کی بوتلیں بنانے کے لیے پریس اڑانے کا طریقہ استعمال کرتا ہے۔ جدید بوتل شیشے کی پیداوار تیز رفتار بنانے کے لیے خودکار بوتل بنانے والی مشینوں کو بڑے پیمانے پر اپناتی ہے۔ خودکار بوتل بنانے والی مشینوں کی بہت سی قسمیں ہیں، جن میں سے بوتل بنانے والی مشین سب سے زیادہ استعمال ہوتی ہے۔ فیصلہ کن بوتل بنانے والی مشین میں بوتل کے شیشے کی پیداوار اور بڑی لچک کی ایک وسیع رینج ہے، اور آہستہ آہستہ ملٹی یونٹ، ملٹی ڈرپ میکاٹرونکس اور ذہین کنٹرول کی طرف ترقی کر رہی ہے۔ ان سب سے پیداواری کارکردگی میں نمایاں بہتری آئی ہے۔

بوتل بنانے والی مشینوں کی بہت سی قسمیں ہیں، جیسے اوونز بوتل بنانے والی مشین، خودکار دودھ کی بوتل بنانے والی مشین، خودکار پریس اڑانے والی مشین، لنکو مشین، رولینڈ بوتل بنانے والی مشین، بلبلا اڑانے والی مشین، پت اڑانے والی مشین، کپ اڑانے والی مشین، کپ دبانے والی مشین , فیصلہ کن بوتل بنانے والی مشین، Haiye بوتل بنانے والی مشین، وغیرہ۔
Owens بوتل بنانے والی مشین 1905 میں متعارف کرائی گئی تھی۔ یہ سب سے قدیم خودکار مولڈنگ مشین ہے جو سکشن مولڈنگ کا استعمال کرتی ہے۔ 1923 میں ڈرپ فیڈر کے ظہور کے ساتھ، مختلف مولڈنگ مشینیں جو اس طریقے کو مواد کو کھانا کھلانے کے لیے استعمال کرتی ہیں یکے بعد دیگرے متعارف کرائی گئیں۔ جیسے خودکار بوتل بنانے والی مشینیں، خودکار پریس بلو مشینیں، ڈالنے والی مشینیں، رولینڈے بوتل بنانے والی مشینیں، بلبلا اڑانے والی مشینیں، پتتاشی اڑانے والی مشینیں، کپ اڑانے والی مشینیں وغیرہ۔ مواد کو مسلسل لوڈ کرنے کے لیے، اس قسم کی مولڈنگ مشینیں ورک بینچ کے ساتھ گھومتا ہے، لہذا اسے روٹری ٹیبل مولڈنگ مشین کہا جاتا ہے۔
Linqu مشین میرے ملک میں استعمال ہونے والی ایک ابتدائی خودکار مولڈنگ مشین ہے۔ یہ نیومیٹک ہے اور چھوٹے منہ والی بوتلیں بنانے کے لیے بلو بلو طریقہ استعمال کرتا ہے۔ میرے ملک نے Linqu مشین کی نقل کی اور ایک نیومیٹک چھ مولڈ بوتل بنانے والی مشین بنائی (Linqu 10 مشین کے برابر)۔ فی الحال، میرے ملک میں شیشے کے چند چھوٹے کارخانے ہیں جو اس مولڈنگ مشین کو استعمال کرتے ہیں، لیکن آخرکار اسے بوتل بنانے والی مشین سے تبدیل کر دیا جائے گا۔
Rolande S10 بوتل بنانے والی مشین پہلی بار 1968 میں وفاقی جمہوریہ جرمنی نے کامیابی کے ساتھ آزمائشی طور پر تیار کی تھی اور یہ ایک زیادہ جدید روٹری ٹیبل بوتل بنانے والی مشین ہے۔ یہ مکمل طور پر میکانکی طور پر کارفرما ہے اور بلو بلو طریقہ سے چھوٹے منہ والی بوتلیں بنانے کے لیے موزوں ہے۔ میرے ملک نے سب سے پہلے بیلجیم سے اس قسم کی بوتل بنانے والی مشین متعارف کروائی، اور پھر کئی ماڈلز جیسے DG111 اور BLZ10 کو کاپی کیا۔ تصویر 2-26 رولینڈ S10 بوتل بنانے والی مشین کی ساخت کو ظاہر کرتی ہے۔

لائن قسم کی بوتل بنانے والی مشین (جسے بعد میں لائن ٹائپ مشین کہا جاتا ہے) 1925 میں متعارف کرایا گیا تھا۔ یہ متوازی طور پر کئی ایک جیسی اکائیوں (حصوں) پر مشتمل ہے۔ ہر یونٹ (سیکشن) کو ایک آزاد اور مکمل مولڈنگ مشین سمجھا جا سکتا ہے۔ اسے بیرون ملک IS (انفرادی سیکشن) بوتل بنانے والی مشین کہا جاتا ہے (انفرادی یونٹ کا ڈھانچہ تصویر 2-27 میں دکھایا گیا ہے)۔ اس میں درج ذیل خصوصیات ہیں۔
(1) لائن قسم کی بوتل بنانے والی مشین ایک جیسی اکائیوں پر مشتمل ہے۔ ہر یونٹ کا اپنا ٹائمنگ کنٹرول میکانزم ہوتا ہے اور دوسرے یونٹوں کو متاثر کیے بغیر آزادانہ طور پر شروع اور روکا جا سکتا ہے۔ یہ نہ صرف سانچوں کو تبدیل کرنے اور مشینوں کی مرمت کے لیے آسان ہے، بلکہ جب شیشے کے پگھلنے والی بھٹی کی پیداوار کم ہو جائے تو پیداوار کے لیے آپریٹنگ یونٹس کی تعداد کو کم کیا جا سکتا ہے۔
(2) سڑنا نہیں گھومتا ہے۔ مواد کو مسلسل لوڈ کرنے کے لیے، ہر یونٹ کا اپنا مواد وصول کرنے کا نظام ہوتا ہے یا تقسیم کار کا اشتراک ہوتا ہے۔
(3) پیداوار کی حد وسیع ہے۔ چھوٹے منہ والی بوتلیں بلو بلو طریقہ سے تیار کی جا سکتی ہیں اور بڑے منہ والی بوتلیں پریشر بلو طریقہ سے تیار کی جا سکتی ہیں۔ ہر یونٹ مختلف اشکال اور سائز کی مصنوعات بھی بنا سکتا ہے (مصنوعات کا معیار اور مشین کی رفتار مکمل طور پر ایک جیسی ہونی چاہیے، اور مادی شکل ایک جیسی ہونی چاہیے)۔
(4) بنی ہوئی بوتلوں اور کین میں شیشے کی اچھی تقسیم ہوتی ہے، خاص طور پر مختلف بوتلیں اور کین جو پریشر اڑانے کے طریقے سے تیار کی جاتی ہیں، دیوار کی یکساں موٹائی کے ساتھ، جو ہلکے وزن کی شیشے کی بوتلیں اور کین حاصل کر سکتی ہیں۔
(5) قطار مشین کا بنیادی آپریٹنگ میکانزم نہیں گھومتا ہے، مشین آسانی سے چلتی ہے، اور آپریٹنگ حالات اچھے ہیں.

کیونکہ قطار مشین میں مندرجہ بالا خصوصیات ہیں، یہ دنیا بھر کے ممالک میں بڑے پیمانے پر استعمال کیا جاتا ہے اور بوتل بنانے والی مشینوں کا مرکزی دھارے بن گیا ہے. ریاستہائے متحدہ میں ایمہارٹ کمپنی کی تیار کردہ قطار مشینوں میں E قسم، F قسم، EF قسم اور AIS قسم شامل ہیں۔ E قسم اصل ماڈل ہے، اور بعد میں اسے بتدریج بہتر کیا گیا اور F قسم، EF قسم اور مزید جدید AIS قسم میں تیار کیا گیا۔ گروپوں کی تعداد اصل 2 گروپس، 3 گروپس، اور 4 گروپس سے 5 گروپس، 6 گروپس، 8 گروپس، 10 گروپس اور 12 گروپس تک بڑھ گئی ہے۔ ٹپکنے والا مواد ایک قطرہ سے ڈبل ڈراپ اور یہاں تک کہ ایک ٹرپل ڈراپ تک تیار ہوا ہے۔ قطار مشین کا ایکشن میکانزم کمپریسڈ ہوا سے چلتا ہے اور اسے آزادانہ طور پر برقی والو باکس کے ذریعے کنٹرول کیا جا سکتا ہے۔ کچھ میکانزم بھی سروو موٹرز سے چلتے ہیں۔ وہ سبھی الیکٹرانک ٹائمنگ کنٹرول سسٹم سے سگنل وصول کرتے ہیں اور سیٹ پروگرام کے مطابق بوتل بنانے کے مربوط اقدامات انجام دیتے ہیں۔
QD قطار بوتل بنانے والی مشین ایک نیومیٹک، سنگل ڈراپ شیشے کی بوتل خودکار بنانے والی مشین ہے، اور HD قطار مشین ایک نیومیٹک، ڈبل ڈراپ شیشے کی بوتل خودکار بنانے والی مشین ہے۔ دونوں کو بلو بلو اور پریشر بلو آپریشنز کے لیے استعمال کیا جا سکتا ہے۔ یہ بڑے منہ والی بوتلیں اور مختلف کیلیبرز کی چھوٹے منہ والی بوتلیں تیار کر سکتا ہے، اور مختلف صلاحیتوں کے ساتھ شیشے کی بوتل پروڈکشن لائنوں کی ضروریات کو پورا کر سکتا ہے۔ جیسا کہ شکل 2-28 میں دکھایا گیا ہے، ایچ ڈی سیریز کی ظاہری شکل 108-قسم کی کالم بوتل بنانے والی مشین، ڈبل کیویٹی کا درمیانی فاصلہ 108 ملی میٹر ہے، ماڈلز کی 4 قسمیں ہیں: HD4-108 ، HD6-108، HD8-108، اور HD10-108۔ یہ بوتل بنانے والی مشین پوری مشین کے عمل کے استحکام اور وشوسنییتا کو بہتر بنانے اور توانائی کی بچت اور کھپت میں کمی میں اپنا کردار ادا کرنے کے لیے مختلف قسم کے سروو میکانزم اور نئی ٹیکنالوجیز کو اپناتی ہے۔ اہم تکنیکی پیرامیٹرز ٹیبل 2-33 میں دکھائے گئے ہیں۔

نام نہاد بلو بلو طریقہ یہ ہے کہ پرائمری مولڈ میں پہلی پھونک مار کر منہ بنا کر اسے ایک پروٹو ٹائپ میں اڑا دیا جائے، اور پھر اسے دوسری اڑانے کے لیے مولڈنگ مولڈ میں منتقل کیا جائے۔ کھانا کھلانے کے مختلف طریقوں کے مطابق، بلو بلو مولڈنگ کی دو قسمیں ہیں: ویکیوم سکشن اور ڈرپ فیڈنگ۔ مولڈنگ کا عمل تصویر 2-29 میں دکھایا گیا ہے۔
(1) شیشے کے مائع کو کھانا کھلانا فیڈنگ چینل ایک بند چینل ہے جو ریفریکٹری مواد کے ساتھ بنایا گیا ہے۔ شیشہ اس چینل سے ٹینک بھٹے کے آپریشن والے حصے سے فیڈر کے پیالے تک جاتا ہے۔ فیڈنگ چینل ایک ٹھنڈا کرنے والا حصہ اور ہم آہنگی اور ریگولیٹ کرنے والے حصے پر مشتمل ہوتا ہے۔ شیشے کا مائع فیڈنگ چینل میں عین مطابق ریگولیشن کے ذریعے مولڈنگ کے لیے مطلوبہ درجہ حرارت تک پہنچ جاتا ہے۔ اس کی ساخت کو شکل 2-30 میں دکھایا گیا ہے۔
1 شیشے کے مائع کو ٹھنڈا کرنا ورکنگ پول سے باہر بہنے والے شیشے کے مائع کا درجہ حرارت بہت زیادہ ہے (واسکاسیٹی بہت کم ہے) اور مولڈنگ آپریشن کے لیے موزوں نہیں ہے۔ اسے ایک خاص درجہ حرارت تک کم کرنا چاہیے۔ لہذا، شیشے کے مائع کو ٹھنڈا کرنے کی ضرورت ہے. فیڈنگ چینل میں کولنگ مقامی ہے۔ شیشے کے مائع کے مجموعی درجہ حرارت کو یکساں طور پر کم کرنے کے لیے، کولنگ ایڈجسٹمنٹ کرنا ضروری ہے۔ کولنگ سیکشن کا کام پگھلا ہوا شیشہ ٹینک کے بھٹے سے باہر نکلنے کے بعد اسے ٹھنڈا اور گرم کرنا ہے تاکہ پگھلا ہوا شیشہ ڈھالے ہوئے پروڈکٹ کے لیے درکار اوسط درجہ حرارت تک پہنچ جائے۔
اگر پگھلے ہوئے شیشے کا درجہ حرارت ناہموار ہے تو، فیڈ چینل میں پگھلے ہوئے شیشے کا بہاؤ ناہموار ہو گا، اور زیادہ درجہ حرارت کا حصہ ہو گا۔

بہاؤ تیز ہے، اور کم درجہ حرارت والا حصہ آہستہ آہستہ حرکت کرتا ہے، ایک ساکن تہہ یا مردہ گوشہ بنتا ہے، جو کرسٹلائزیشن کا باعث بنتا ہے۔
فیڈ چینل میں شیشے کے مائع کی کولنگ بنیادی طور پر ورکنگ پول سے منسلک کولنگ حصے میں کی جاتی ہے۔ کولنگ کا معیار بنیادی طور پر کولنگ ہوا کے حجم کی ایڈجسٹمنٹ اور دہن نوزل ​​کی دہن حالت پر منحصر ہے۔ عام طور پر، اس نوزل ​​کے دہن کا مقصد فیڈ چینل کے دونوں اطراف کو آسانی سے ٹھنڈا رکھنا ہوتا ہے، اس لیے ایک مختصر شعلہ بہتر ہوتا ہے، اور کولنگ بنیادی طور پر فیڈ چینل کے مرکز میں زیادہ درجہ حرارت والے حصے کے لیے ہوتی ہے۔ .
2 شیشے کے مائع درجہ حرارت کی ہم آہنگی ٹھنڈے شیشے کے مائع کو مکمل طور پر ٹھیک کرنے کی ضرورت ہے تاکہ اسے مولڈنگ کے لیے مکمل طور پر موزوں بنایا جا سکے اور درجہ حرارت یکساں ہو۔ عام طور پر، ٹھنڈے شیشے کے مائع کے اوپری اور نچلے حصوں کے درمیان اب بھی درجہ حرارت کا فرق ہوتا ہے، اور درمیانی حصے اور دونوں طرف شیشے کے درمیان درجہ حرارت کا فرق بھی ہوتا ہے۔ اس طرح، سنگل ڈراپ پیالے میں گلاس سامنے اور پیچھے کے درمیان درجہ حرارت کا فرق پیدا کرے گا، اور انتہائی صورتوں میں بننے والی بوندیں ین اور یانگ یا کیلے ہوں گی۔ ڈبل ڈراپ پیالے کے لیے، اگلے اور پچھلے قطروں کا درجہ حرارت متضاد ہے، جو مولڈنگ مشین کے لیے ایڈجسٹ کرنا مشکل ہے۔ بوندوں کے درجہ حرارت کے فرق کی وجہ سے، مواد کا وزن بھی انحراف کرے گا، اور درجہ حرارت کا انحراف مولڈنگ کے دوران وقت کو بھی متاثر کرے گا۔
گھومنے والے مواد کے مکسنگ بیرل کی حالت کے تحت، ڈبل ڈراپ میٹریل کے لیے، اگر یہ آگے ہے، تو درمیانی حصے میں شیشے کے مائع کا درجہ حرارت کم کریں۔ اگر یہ ریورس ہے تو، مخالف ایڈجسٹمنٹ بنائیں. سنگل ڈراپ میٹریل کے لیے، اندر کی طرف موڑنے والے حصے کا درجہ حرارت کم ہے، اس لیے اسے ڈراپ موڑنے کی سمت میں گرم کیا جانا چاہیے۔

(2) چارجنگ اور فیڈنگ چینل کے آخر میں موجود میٹریل بیسن کو فیڈر کہا جاتا ہے۔ اس کا کام شیشے کی بوندوں کی ایک سیریز کو درست وزن اور مناسب شکل کے ساتھ مولڈنگ مشین کو مسلسل فراہم کرنا ہے۔ ڈراپلیٹ مولڈنگ کے لیے بنیادی شرط یہ ہے کہ شیشے کے مائع میں ایک مستحکم اور مناسب درجہ حرارت اور واسکاسیٹی ہونی چاہیے۔ بہت سے عوامل ہیں جو بوندوں کی مولڈنگ کو متاثر کرتے ہیں، لیکن یہ بنیادی طور پر مادی مکسنگ بیرل، میٹریل کٹوری، پنچ، کینچی اور دیگر اجزاء کی براہ راست کارروائی کے تحت مکمل ہوتا ہے۔
فیڈر کے ذریعہ فراہم کردہ شیشے کی بوندیں مواد کو حاصل کرنے کے طریقہ کار، بہاؤ گرت کے نظام، اور فنل کے ذریعے بنیادی سانچے میں داخل ہوتی ہیں۔ لوڈ کرنے سے پہلے، ماؤتھ مولڈ پرائمری مولڈ کے نچلے حصے میں واپس آجاتا ہے، پرائمری مولڈ بند ہو جاتا ہے، کور اٹھتا ہے اور منہ کے سانچے میں داخل ہوتا ہے، آستین کام کرنے کی پوزیشن میں بڑھ جاتی ہے، اور فنل پرائمری مولڈ پر گر جاتا ہے۔ بوندوں کا وزن اس بات پر منحصر ہوتا ہے کہ کس چیز کو تیار کیا جانا ہے۔ فراہم کردہ شیشے کی بوندوں کی شکل کو بنیادی سانچے کے اندرونی گہا کے سموچ کے مطابق ڈھالنا ضروری ہے تاکہ بوندیں آسانی سے منہ کے سانچے میں داخل ہو سکیں۔ عام طور پر، دباؤ ڈالنے کے طریقہ کار میں عام طور پر چھوٹی، بیلناکار بوندوں کی ضرورت ہوتی ہے، جب کہ دھچکا لگانے کے طریقہ کار میں زیادہ تر معاملات میں تیز، لمبی بوندوں کی ضرورت ہوتی ہے۔ صرف اس طرح سے، جب شیشے کا مواد ابتدائی سانچے میں آتا ہے، تو یہ چمنی یا سانچے سے چپک نہیں پائے گا، اور بہاؤ گرت کے نظام کی چوٹ میں اپنی شکل نہیں بدلے گا۔
نئی ٹیکنالوجیز کی ترقی کے ساتھ، سرو فیڈرز کو بڑے پیمانے پر فروغ دیا گیا ہے۔ مکینیکل کیمز کی بجائے الیکٹرانک کیمز استعمال کیے جاتے ہیں، ہم وقت ساز بیلٹ ورم گیئر باکس ڈرائیوز کی بجائے بال سکرو ڈرائیوز استعمال کی جاتی ہیں، اور کنیکٹنگ راڈ اینگل سیسر میکانزم کے بجائے متوازی کینچی میکانزم استعمال کیے جاتے ہیں۔ ایک دوسرے کے ساتھ ہم آہنگی میں چھدرن، قینچی، اور مٹیریل لیولنگ کا کام کریں۔ پنچ اور میٹریل لیولنگ بیرل کی پوزیشننگ اور نقل و حرکت کے ساتھ ساتھ ڈسچارج پورٹ کے مرکز کی نسبت فیڈنگ میکانزم کی پوزیشننگ کو زیادہ درست بنائیں، اور آپریٹنگ اسپیڈ کی ایک وسیع رینج فراہم کریں، اعلی درستگی کے چھدرن اور متوازی شیئرنگ کا احساس کریں۔ ایک سے زیادہ قطروں کے، اور درست مادی لیولنگ اسپیڈ اور میٹریل لیولنگ بیرل اونچائی ایڈجسٹمنٹ کے ساتھ درست مادی وزن کا کنٹرول حاصل کریں۔
BLD762-II تھری ڈراپ فیڈر (Figure 2-31) ایک ایسا فیڈر ہے جسے ہم نے خود ہی ملکی درآمد شدہ مشینوں کی جدید ٹیکنالوجی کو بڑے پیمانے پر جذب کرکے اور ہمارے قومی حالات کو یکجا کرکے ڈیزائن کیا ہے۔ یہ مشین الیکٹرونک سرو پنچنگ اور سروو متوازی سہیرنگ کے ساتھ ایک سروو فیڈر استعمال کرتی ہے، جس میں بنیادی طور پر تین حصے شامل ہیں: سرو پنچنگ ڈیوائس، سرو پیریلل شیئرنگ ڈیوائس، اور مکینیکل میٹریل ڈسٹری بیوشن ٹرانسمیشن اور ایڈجسٹمنٹ ڈیوائس۔ سرو پنچنگ ڈیوائس ایک پنچنگ سسٹم ہے جسے کمپیوٹر کے ذریعے کنٹرول کیا جاتا ہے۔ کمپیوٹر کے ذریعے کنٹرول کی جانے والی سروو موٹر لیڈ سکرو نٹ کو چلاتی ہے، تاکہ اس سے منسلک پنچنگ بریکٹ کارٹون کو مرکزی محور کے ساتھ اوپر اور نیچے کی ایک دوسرے کے ساتھ چھدرن کی کارروائی کو محسوس کرنے کے لیے چلاتا ہے، جس سے شیشے کے مائع کو مواد کے پیالے میں بہنے پر مجبور کیا جاتا ہے۔ قینچی سے مونڈنے کے لیے ایک قطرہ۔ پورا آلہ فلو چینل شیل کے دائیں سامنے والے پینل پر نصب ہے۔ سروو موٹر مختلف پروڈکٹس تیار کرنے کے لیے صارف کی طرف سے سیٹ کیے گئے مختلف کیم کے منحنی خطوط کے مطابق چلانے کے لیے پنچ چلاتی ہے۔ کمپیوٹر ڈیٹا میں ترمیم کرکے، پنچ کی اونچائی، پنچ اسٹروک اور پنچنگ کی رفتار کو تبدیل کیا جاسکتا ہے۔ مختلف پروڈکٹس کی پروڈکشن سے متعلق حرکت کے منحنی خطوط کمپیوٹر میں محفوظ کیے جاتے ہیں، اور پروڈکشن کے دوران ضرورت کے مطابق پنچنگ کریو ڈیٹا کو تبدیل کیا جا سکتا ہے۔ کمپیوٹر سروو موٹر کو کنٹرول کرتا ہے تاکہ صارف کی طرف سے سیٹ کیم وکر، کنٹرول کمانڈ اور پوزیشن فیڈ بیک سگنل کے مطابق کیم وکر کی نقل و حرکت کو نقل کر سکے، اور اس طرح اعلی درستگی کے چھدرن کی کارروائی کا احساس ہوتا ہے۔ جب بجلی بند ہو اور مشین دوبارہ شروع ہو تو پنچ کو درست طریقے سے پوزیشن میں رکھا جا سکتا ہے۔ سروو پنچنگ ڈیوائس کی ساخت تصویر 2-32 میں دکھائی گئی ہے۔ الیکٹرانک سروو متوازی کینچی میکانزم کمپیوٹر کے زیر کنٹرول شیئرنگ سسٹم ہے۔ اس کا اصول یہ ہے کہ کمپیوٹر دو ٹرانسمیشن ریک آلات (Figure 2-32 اور Figure 2-33) کے ساتھ میش کرنے کے لیے گیئر چلانے کے لیے سروو موٹر کو کنٹرول کرتا ہے۔ اس سے جڑے دو قینچی بازو دو گائیڈ شافٹ کے ساتھ حرکت کرتے ہیں تاکہ مواد کے ایک سے زیادہ قطروں کی بیک وقت کٹائی کا درست کنٹرول حاصل کیا جا سکے۔ سروو موٹر قینچی کو صارف کے سیٹ کردہ مختلف کیم کے منحنی خطوط کے مطابق چلاتی ہے۔ کمپیوٹر ڈیٹا میں ترمیم کرکے، قینچی کے چلنے کے وقت اور آپریشن کے عمل کے دوران رفتار کی تبدیلی کو ایڈجسٹ کرکے، مونڈنے کا کنٹرول درست ہوسکتا ہے، مواد کا وزن مستقل ہوسکتا ہے، اور مختلف مشین کی رفتار اور مواد کی اقسام کی ضروریات کو پورا کیا جاسکتا ہے۔ مونڈنے کی رفتار 180 کینچی فی منٹ تک زیادہ ہو سکتی ہے۔
(3) ہوا سے اڑانے والا سڑنا لوڈ ہونے کے بعد، ہوا سے چلنے والا سر فوری طور پر فنل پر گر جاتا ہے اور کمپریسڈ ہوا کو سانچے میں منتقل کرتا ہے، جس سے شیشے کے مواد کو منہ کے سانچے میں نیچے کی طرف داخل ہونے پر مجبور کرتا ہے اور منہ کے سانچے کو بھر کر بوتل کا سر بناتا ہے۔ اور ایک ہوا کی گہا. ہوا کا گہا ہوا کا راستہ ہے جس کی ابتدائی شکل بیک اڑانے والی گیس بنانے کے لیے ہوتی ہے۔ یہ بوتل کے منہ کے بیچ میں واقع ہونا چاہیے اور خاص طور پر سڈول ہونا چاہیے، ورنہ پروڈکٹ کی دیوار کی موٹائی ناہموار ہو گی۔
لوڈنگ کے فوراً بعد ایئر پفنگ کرنا ضروری ہے، بصورت دیگر شیشے کا مواد بہت ٹھنڈا اور منہ کے سانچے کو بھرنا مشکل ہو جائے گا، جس کے نتیجے میں بوتل کے منہ میں نقائص پیدا ہوں گے۔ اس بات کو یقینی بنانے کی بنیاد پر کہ شیشے کا مواد منہ کے سانچے کو بھرتا ہے، ایئر پفنگ کا وقت جتنا کم ہوگا، اتنا ہی بہتر ہے۔ اگر ایئر پفنگ کا وقت بہت طویل ہے تو، شیشے کے مواد سے رابطہ کرنے کی سطح بہت ٹھنڈی ہو جائے گی، جس کے نتیجے میں ابتدائی سطح پر جھریاں یا بوتل کے جسم کے درمیان میں پتلی دیوار (یعنی ٹوٹی ہوئی کمر) ہو جائے گی۔

پفنگ پریشر بوتل کے منہ کی شکل اور پفنگ کے وقت سے متعلق ہے۔ تھوڑا سا زیادہ پفنگ پریشر آسانی سے نقائص کا سبب بن سکتا ہے جیسے کہ منہ پر دراڑیں یا موٹی سیون۔ بہت کم پفنگ پریشر نقائص کا سبب بن سکتا ہے جیسے منہ کی آسانی سے خرابی یا ناکافی منہ۔ لہذا، ایک بار جب پفنگ کا وقت بوتل کے منہ کو بنانے کے بعد خراب نہ ہونے کے اصول پر پورا اترنے کے لیے طے کیا جاتا ہے، تو پفنگ کا دباؤ جتنا ممکن ہو کم ہونا چاہیے۔
(4) ریورس اڑانے کے مکمل ہونے کے بعد، ہوا کی گہا کی سطح کو دوبارہ گرم کرنے کے لیے کور فوری طور پر منہ کے سانچے سے ہٹ جاتا ہے۔ ایک ہی وقت میں، پفنگ ہیڈ فنل کو چھوڑ دیتا ہے، اور چمنی بنیادی مولڈ کو چھوڑ کر دوبارہ سیٹ کرتا ہے۔ پفنگ سر پھر سے پرائمری مولڈ پر پڑتا ہے۔ پرائمری مولڈ کے نچلے حصے کے طور پر، کمپریسڈ ہوا فوری طور پر بنیادی شکل میں شیشے کو اڑانے کے لیے کور اور آستین کے درمیان کے خلا سے ہوا کے گہا میں داخل ہوتی ہے۔
جلد الٹنے سے بوتل کے جسم پر جھریوں کو کم کرنے میں مدد ملتی ہے۔ ریورس اڑانے کے وقت کو مناسب طریقے سے بڑھانا بنیادی سانچے میں شیشے کے مواد کی گرمی کی کھپت کو بڑھا سکتا ہے، جو تشکیل دینے والے سانچے میں شیشے کے ٹھنڈا ہونے کا وقت کم کر سکتا ہے، اس طرح مشین کی اعلی ترین رفتار حاصل کرنے کے لیے بوتل بنانے کے چکر کو مختصر کر سکتا ہے۔ ریورس اڑانے والا دباؤ بوتل کے سائز کے لیے موزوں ہونا چاہیے۔ بوتل جتنی بڑی ہوگی، دباؤ اتنا ہی زیادہ ہونا چاہیے۔
کھردری شکل والی بوتلیں تیار کرتے وقت (جیسے فلیٹ بوتلیں)، ابتدائی مولڈ کے کھلنے کے وقت کے درمیان اور ابتدائی مولڈ کو الٹنے سے پہلے کمپریسڈ ہوا کو دوبارہ ابتدائی سانچے میں چھڑکایا جانا چاہئے، تاکہ ابتدائی مولڈ تھوڑا سا پھیل جائے، جو بوتل کی دیوار کی موٹائی کو یکساں بنانے میں مدد کرتا ہے۔
مولڈنگ کے عمل کے دوران ایک بڑے سطحی رقبے کے ساتھ کور کو گرم کرنا اور شیشے سے چپکنا آسان ہے، اس لیے ابتدائی مولڈ کو پلٹنے کے فوراً بعد اسے ہوا اڑا کر ٹھنڈا کیا جانا چاہیے۔ ابتدائی مولڈ کو کھولنے اور لوڈ کرنے سے پہلے کولنگ ایئر کو کاٹ دینا چاہیے تاکہ گیس کو مواد کے بلاک کو سہارا دینے اور لوڈنگ کو متاثر کرنے سے روکا جا سکے۔
(5) ابتدائی شکل ابتدائی مولڈ کو تبدیل کرنے کے بعد، ابتدائی سڑنا کھول دیا جاتا ہے، اور منہ کے مولڈ کو ماؤتھ مولڈ کلیمپ کے ذریعے کلیمپ کیا جاتا ہے اور ٹرننگ میکانزم کے ذریعے ابتدائی مولڈ کے ساتھ مل کر عمودی جہاز میں 180o ہو جاتا ہے۔ ابتدائی مولڈ کو ابتدائی مولڈ سے اختتامی مولڈ میں بھیجا جاتا ہے، اور الٹی سے سیدھا کر دیا جاتا ہے۔ بننے والا مولڈ مکمل طور پر بند ہو جاتا ہے، منہ کا سانچہ کھل جاتا ہے، اور اگلے ورکنگ سائیکل کو دوبارہ شروع کرنے کے لیے ابتدائی مولڈ کے نیچے اپنی اصل پوزیشن پر واپس آ جاتا ہے۔
ابتدائی شکل موڑنے کی رفتار مناسب ہونی چاہیے۔ اگر یہ بہت سست ہے تو، ابتدائی شکل اپنی ہی کشش ثقل کی وجہ سے گر جائے گی یا ڈوب جائے گی۔ اگر یہ بہت تیز ہے تو، شیشے کو سنٹری فیوگل فورس کے ذریعے ابتدائی شکل کے نیچے تک مرکوز اور پھیلایا جائے گا، جس سے ایک موٹا نیچے اور پتلے کندھے بنیں گے۔ مذکورہ بالا دونوں انحرافات شیشے کی معقول تقسیم کو تباہ کر سکتے ہیں، جس کے نتیجے میں مصنوع کی دیوار کی ناہموار موٹائی ہوتی ہے۔ موڑنے کی رفتار کا تعین ابتدائی شکل کے وزن، viscosity اور شکل کے مطابق کیا جانا چاہیے۔
(6) دوبارہ گرم کرنا اور کھینچنا دوبارہ گرم کرنے کے عمل سے مراد ابتدائی شکل کے سانچے کے کھلنے، ابتدائی شکل موڑنے سے لے کر ابتدائی شکل بننے کے بعد مثبت اڑانے کے آغاز تک کا عرصہ ہے۔
پروڈکٹ مولڈنگ کے عمل کے دوران، شیشے کا مواد دھاتی سڑنا سے رابطہ کرتا ہے۔ چونکہ دھاتی مولڈ میں اچھی تھرمل چالکتا ہے، اس لیے شیشے کو ٹھنڈا کیا جاتا ہے، لیکن شیشے کی تھرمل چالکتا خود بہت ناقص ہے، جس کے نتیجے میں شیشے کے اندر اور باہر کے درمیان درجہ حرارت میں نمایاں فرق ہوتا ہے۔ ابتدائی شکل بننے کے بعد، ابتدائی شکل کا سانچہ کھلنے سے لے کر مثبت اڑانے کے شروع ہونے تک، سوائے بوتل کے منہ کی بیرونی سطح کے جو منہ کے سانچے سے رابطہ کرتی ہے، پوری ابتدائی شکل دھاتی سانچے سے رابطہ نہیں کرتی۔ ، اور شیشے کی سطح کی گرمی کی کھپت کی شرح سست ہوجاتی ہے۔ اس وقت، زیادہ درجہ حرارت کے ساتھ شیشے کے اندر سے منتقل ہونے والی حرارت کی وجہ سے ابتدائی شکل کی سطح کا درجہ حرارت دوبارہ بڑھ جاتا ہے، جس سے اندرونی اور بیرونی تہوں کے درمیان درجہ حرارت کا فرق کم ہو جاتا ہے۔ شیشے کی اندرونی حرارت کی وجہ سے سطح کی تہہ کا درجہ حرارت دوبارہ بڑھنے کے اس اثر کو دوبارہ گرم کرنا کہا جاتا ہے۔ شیشے کو دوبارہ گرم کرنے سے سطح دوبارہ نرم ہو جاتی ہے، جس سے نہ صرف شیشے کو اچھی طرح سے تقسیم کرنے اور دیوار کی یکساں موٹائی والی مصنوعات حاصل کرنے میں مدد ملتی ہے، بلکہ سطح کی جھریاں بھی ختم ہو جاتی ہیں اور مصنوعات کی سطح ہموار ہو جاتی ہے۔ لہذا، پیداوار کے عمل میں، خاص طور پر ہلکے وزن کی بوتلوں کی تیاری میں، دوبارہ گرم کرنے کے کافی حالات بہت اہم ہیں۔
دوبارہ گرم کرنے کے پورے عمل میں، تشکیل دینے والے سانچے میں سب سے زیادہ دوبارہ گرم کیا جاتا ہے۔ کیونکہ بننے والے سڑنا کے بند ہونے سے لے کر مثبت اڑانے کے آغاز تک، قطرہ قطرہ کی ابتدائی شکل بننے والے سانچے میں معطل ہو جاتی ہے، نہ تو دھاتی سانچے کے ساتھ اور نہ ہی ہوا کے ساتھ رابطے میں، اور دوبارہ گرم کرنے کا اثر سب سے زیادہ اہم ہے۔ ایک ہی وقت میں، معطل شدہ ابتدائی شکل نیچے کی طرف پھیلتی ہے اور اپنی کشش ثقل کی وجہ سے لمبی ہوتی ہے۔ مناسب توسیع شیشے کی اچھی تقسیم حاصل کر سکتی ہے۔
(7) بوتلوں اور کین کی مثبت اڑان اور ابتدائی ٹھنڈک ابتدائی شکل کو دوبارہ گرم کرنے اور فارمنگ مولڈ میں صحیح طریقے سے پھیلانے کے بعد، مثبت اڑانے والا سر بوتل کے منہ کو پکڑنے کے لیے بننے والے مولڈ پر اترتا ہے، اور ابتدائی اڑانے کے لیے کمپریسڈ ہوا گزر جاتی ہے۔ بوتل یا ڈبے کی شکل دیں۔ بوتل اڑانے کے بعد، شیشہ بننے والے سڑنا کے ساتھ مکمل رابطے میں ہوتا ہے اور ٹھنڈا ہوجاتا ہے۔
بنانے کی رفتار کو بڑھانے کے لئے، بوتل کو ٹھنڈا کرنے کے لئے مجبور کیا جانا چاہئے. جبری ٹھنڈک کا طریقہ یہ ہے کہ ہائی پریشر والی ٹھنڈی ہوا کے ساتھ فارمنگ مولڈ کے باہر کو اڑا دیا جائے، اور بوتل میں ٹھنڈی ہوا اڑانے کے لیے اڑانے والے سر پر اندرونی کولنگ پائپ لگائیں۔
مثبت اڑانے والا دباؤ بوتل کے وزن اور شکل کے مطابق ہونا چاہیے۔ ضرورت سے زیادہ دباؤ بوتل میں نقائص پیدا کرے گا۔ بڑی بوتلیں بناتے وقت، مثبت اڑانے کا دباؤ چھوٹا ہونا چاہیے اور اڑانے کا وقت لمبا ہونا چاہیے تاکہ بوتل بننے والے سڑنا کے ساتھ طویل رابطے کا وقت رہے۔

(1) لوڈنگ کا عمل اور اصول بنیادی طور پر بلو بلو طریقہ کی طرح ہیں۔ پرائمری مولڈ الٹا ہوتا ہے، اور پنچ لوڈ کرنے سے پہلے اٹھتا ہے، اور منہ کے سانچے کی مناسب پوزیشن میں داخل کیا جاتا ہے، تاکہ پرائمری مولڈ میں گرنے والے مواد کا قطرہ منہ کے سانچے کے اوپر اور سیلنگ لائن کے نیچے رکھا جائے۔
(2) پنچنگ ڈراپ پرائمری مولڈ میں گرنے کے بعد، ایئر پفنگ ہیڈ فوری طور پر پرائمری مولڈ کی طرف نیچے کو سیل کرنے کے لیے اترتا ہے، اور پنچ فوری طور پر اٹھ کر شیشے میں داخل ہو جاتا ہے، تاکہ شیشہ سکیڑ کر نچوڑا جائے، اور منہ کے سڑنا اور بنیادی سڑنا میں تقسیم کیا جاتا ہے۔ جب پنچ سب سے اونچے مقام پر ہوتا ہے تو بوتل کا سر اور بنیادی شکل بنتی ہے۔
بنیادی سڑنا لوڈ ہونے کے بعد، اسے فوری طور پر دبانا چاہیے۔ اس وقت، شیشے کے مواد کا درجہ حرارت نسبتاً زیادہ ہے، اور کمپریسڈ ہوا کا دباؤ جو کارٹون کو بڑھنے کے لیے چلاتا ہے، کم از کم ایڈجسٹ کیا جا سکتا ہے۔ عام طور پر استعمال ہونے والا دباؤ تقریباً 0.1235MPa ہے۔ اگر دباؤ بہت زیادہ ہے تو، منہ اور بنیادی خالی جگہ میں آسانی سے دراڑیں اور نشانات پیدا ہو جاتے ہیں، اور پنچ کے اوپری حصے پر گرمی جمع ہو جاتی ہے۔
پنچ کا درجہ حرارت زیادہ گرم نہیں ہونا چاہئے، تاکہ شیشے کی یکساں تقسیم کو متاثر نہ کرے۔ شیشے کے مواد اور پرائمری مولڈ اور پنچ کے درمیان رابطے کو بڑھانے کے لیے سٹیمپنگ کے وقت کو زیادہ سے زیادہ بڑھایا جانا چاہیے، تاکہ گرمی کی موثر کھپت کو آسان بنایا جا سکے۔ بوتل کے معیار کو یقینی بنانے کے لیے، ڈراپ کا درجہ حرارت ہر ممکن حد تک کم ہونا چاہیے۔
منہ کے سڑنا کا مواد بہت اہم ہے۔ گرمی کو ختم کرنا آسان ہونا چاہئے اور بگاڑنا آسان نہیں ہونا چاہئے، تاکہ منہ کے سانچے کا درجہ حرارت یکساں اور منہ کی مولڈنگ کے لئے سازگار ہو۔ تانبے کے کھوٹ کا مواد بڑی مقدار میں استعمال کیا گیا ہے۔
سٹیمپنگ مکمل ہونے کے بعد، پنچ سب سے نچلی پوزیشن (یعنی ٹرننگ پوزیشن) پر گر جاتا ہے، بلائنڈ ہیڈ کو ہٹا دیا جاتا ہے، اور پرائمری مولڈ کو اسی وقت کھول دیا جاتا ہے۔ خالی جگہ کو دوبارہ گرم کرنا شروع ہو جاتا ہے اور شیشے کا درجہ حرارت یکساں ہو جاتا ہے۔ اس وقت، بنیادی شکل کو خراب ہونے سے روکنے کے لیے بیک بلونگ کے ذریعے تھوڑا سا اڑا دیا جاتا ہے۔ مولڈنگ کے اگلے پانچ مراحل بلو بلو طریقہ کی طرح ہیں۔
قطار کی مشین پر پریس بلو طریقہ سے بڑے منہ والی بوتلیں بنانے کے عمل اور بلو بلو طریقہ سے چھوٹے منہ والی بوتلیں تیار کرنے کے عمل میں بنیادی فرق یہ ہے کہ بوتل کا منہ اور اس کی بنیادی شکل ایک ہی وقت میں پنچ کے ذریعے دبایا جاتا ہے، جبکہ بعد میں مکمل کرنے کے لیے ٹاپ کور، پفنگ اور بیک بلونگ جیسے اقدامات کی ضرورت ہوتی ہے۔ لہٰذا، جب قطار والی مشین کو بلو اڑانے والی پروڈکشن سے پریشر اڑانے والی پروڈکشن میں تبدیل کیا جاتا ہے، تو یہ صرف پفنگ اور ریورس اڑانے والے مراحل کو ہٹانے کے لیے ضروری ہوتا ہے، ابتدائی شکل کے اڑانے والے آلے (یعنی ٹاپ کور میکانزم) کو ابتدائی شکل سے تبدیل کرنا ہوتا ہے۔ دبانے والا آلہ (یعنی، پنچ میکانزم)، اور فنل میکانزم کے پفنگ گیس ڈسٹری بیوشن والو اور پفنگ میکانزم کے پفنگ والو کو کام میں حصہ نہ لیں۔
مندرجہ بالا مختلف مولڈنگ کے طریقے قطار کی بوتل بنانے والی مشین کی نام نہاد دو قدمی مولڈنگ ہیں۔ ان سب میں انٹر لاکنگ عمل کی خصوصیات ہیں۔ اس سے قطع نظر کہ مولڈنگ کے طریقہ کار کو اپنایا گیا ہے، درج ذیل کلیدی "مولڈنگ کے چار عناصر" کو اہم تکنیکی ضمانتوں کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے۔
1 معقول ہارڈویئر میچنگ اور آپٹمائزڈ کنفیگریشن میکانزم ایکشن کوآرڈینیشن۔
2 درجہ حرارت کی یکساں بوند کی تیاری: یکساں اور مناسب قطرہ کا درجہ حرارت، قطرہ وزن، قطرہ کی لمبائی، قطرہ کی شکل۔
3 صف مشین کے بہاؤ کے نظام کا کمال۔
4 بہترین سڑنا۔